Как се правят циментови строителни смеси Globus?

Заводът на Глобус за производство на циментови смеси се намира в Батановци близо до гр. Перник. Тук се произвеждат различни сухи смеси на циментова основа за строителството - цимент, шпакловки и лепила. Капацитетът на линията за производство на циментови смеси в завода е 10 тона на час.
Звучи малко прозаично, но за производството на тези смеси се влагат огромни ресурси от знания и труд, за да се обезпечи непрекъснатото усъвършенстване на продуктите.

Качеството на пясъка, който се влага в производството, е от изключително значение. Той представлява около 60% от състава на лепилно шпакловъчната смес. Затова той се доставя в завода от проверени с годините партньори. Но въпреки това един поглед, лично от технолога на завода, никога не е излишен.
Пясъкът се доставя във външен склад. Но за да бъде вложен в производството, той трябва да бъде изсушен.  
За целта той се изсипва в специален бункер за сепариране. След малко ще ви го покажем и него. Сега, първо  пясъкът от плаца трябва да се подаде към бункера за сушене.
А ето, че идва и другата важна съставка - циментът.
Той се доставя в насипен вид в големи камиони и  се разтоварва в силозите.Там се съхранява и чрез различни пневматични системи се подава към производството.

Всички процеси в производството се задават, управляват автоматизирано чрез специализиран софтуер. От тук се следи разтоварването на суровините, нивото на запълване на силозите, въвеждат се рацептурите със съставките на различните продукти. Всичко е въведено предварително. Когато започне производството на даден продукт, оттук се задава конкретната рецептура, която трябва да започне да се изпълнява и се записва автоматично количеството на вложените суровини, дата и час на всяко едно бъркало. 

Това, което прави всички циментови продукти специални и уникални, са различните полимери, целулозни етери и химични компоненти, които се добавят в сухата смес.
За да се стигне до производството на една циментова смес, която да отговаря на все по-завишените изисквания към продуктите в строителния сектор, се изискват много тестове и познания. Това е задача на технолозите и химиците в завода, които трябва да направят продуктите еластични, устойчиви на влага, температурни амплитуди и атмосферни влияния. И разбира се лесни за употреба дори и от непрофесионалисти.
Благодарение на съвременните постижения в химическата промишленост, това вече е възможно.

И след като всичко е подготвено и в софтуера е избрана рецептата на продукта, ето ни и в началото на производствения процес. 
А в този въртящ се цилиндричен барабан се изсушава и пясъка, който изсипахме преди малко. Чрез система от покрити транспортни ленти той се доставя до сито, което да раздели песъчинките според размера им.

След сепариране, различните фракции на пясъка се подават чрез елеватори до силозите, където се съхраняват, готови за производство.
Имаме вече пясък и цимент. Остава да добавим и химията, както казват работниците в завода.
Контейнерите за добавките се  зареждат ръчно с различни полимери, фибри и други адитиви.

Определянето на количеството от различните суровини е в зависимост от въведената рецепта за конкретния продукт. Специален софтуер управлява автоматизираната линия за производство. 
Дозирането на основните суровини става чрез електронна везна с максимален капацитет от 2000 кг и допустимо отклонение от + - 5 кг. 
Друга везна измерва всички необходими добавки с точност до 100 гр.  
Всички прецизно дозирани суровини постъпват в миксер с мощен задвижващ мотор.  

В огромния миксер пясъкът, циментът, различните полимери и добавки се разбъркват добре, преди сухата смес да постъпи в бункерите на пълначните машини.

След разбъркването на съставките в големия миксер, идва ред и на пълненето на чувалите с готовата смес. 
Работник зарежда с празни опаковки магазинното устройство за пълнене и стартира машината. Целият процес е напълно автоматизиран.
Роботизирани ръце хващат празните чували с вакуум и ги придвижват напред.
Друг робот ги подхваща и ги подава към към пълначното устройство.
Два чувала едновременно се нахлузват към устройството за пълнене, което дозира точно сместа.
Пълните чували се изтласкват и поемат своя път по транспортните ленти към опаковъчната машина. По време на придвижването, принтер поставя на всяка опаковка датата на производство. Така всеки чувал може да бъде проследен и да се установи как и кога е произведен.
Преди да бъдат подредени на палети, чувалите достигат до роботизирана щипка която ги завърта в различни посоки.  Един насам, друг натам. Да има ред.
Чувалите се подреждат по точно определена схема, за да се осигури стабилност при транспортирането -  всеки път 6 торби на 8 реда. 
Подредените  върху пале чували то се придвижват към опаковъчната машина. Тя ги фолира, за да ги предпази от атмосферните влияния.
Използва се еластично фолио за т.нар. Стреч Худ технология. 

За разлика от по-старите методи, използващи термосвиваемо фолио, тук се използва материал с висока еластичност, който се разпъва при първоначалното му поставяне върху палето и се самосвива при премахване на разпъващите сили.
Чрез фотосензори, машината измерва дължината на необходимото фолио за конкретния палет преди всяко фолиране. Фолиото се отрязва и залепва.
Разпънатият ръкав внимателно се поставя върху палета и се фиксира отдолу, което позволява да се създадете херметично пространство и палетът, опакован по този начин, не се страхува дори от дъжд. Подвижната рамка на машината се движи надолу по време на процеса на пакетиране и след това се издига нагоре на празен ход.
За всеки случай, придържайки се към старата максима око да види, ръка да пипне, работник проверява добре ли са защитени чувалите. Ако намери и най-малкия дефект - палето се връща за ново преопаковане. 
Този метод на опаковане е един от съвременните начини за надеждна защита на произведената продукция и позволява до голяма степен да се пести енергия. Намаляват се и парникови газове, които се отделят при горенето и нагряването на другия вид фолио.

Фолираният      палет се придвижва от машината по ролков път към крайния ролганг. Оттам  мотокар го подема и го транспортира    в складов навес.

Това е, лепилно шпакловъчна смес Глобус 34, направена в България.