Как се правят керамични тухли Porotherm?

Днес отиваме в гр. Луковит, за да ви покажем как се правят голямоформатните тухли с вертикални кухини Porotherm.

Заводът на Винербергер в България е построен през 2007 година. Издигнат е само за 10 месеца и веднага след това започва и производство на пълен капацитет.

В завода се произвеждат голямоформатните блокове с вертикални кухини Поротерм..

Суровината за производство на керамичните тухли е висококачествена мергелна глина. Самото находище е разположено съвсем близо до завода.
На един хвърлей място.
Машините копаят глината по дълбочина на котлована. Сигурно се питате какво е това котлован? Котлован е негативна форма на релефа с антропогенен произход.
Сигурно пак не ви стана ясно.
По-просто казано - котлован се получава при изкопни работи в рудници на открито с характерните стъпаловидни стени.

Изкопаната глина се складира за отлежаване на големи депа във вид на пресечена пирамида, наречени халди. И там глината не си почива - по време на това отлежаване настъпват химически процеси, които я  правят подходяща за правене на тухли.

За да захранят завода на Wienerberger с необходимите суровини, машините изгребват вертикално депата. Така се смесват натрупаните хоризонтално слоевете глина, изкопана в котлована.
След това изсипват глината в огромни сандъчни подаватели, свързани със завода чрез покрита гумено транспортна лента.

Така глината се транспортира по най-краткия път към завода без необходимост
авто-транспорт. Този метод е най-екологичният начин за непрекъснато захранване на завода с основната суровина.

Глината от находището се подлага на непрекъснати проверки в лабораторията на завода. Следят се основни показатели за гарантиране на качествен краен продукт. Система на завода за производствен контрол е сертифицирана.

Но нека сега да видим  как от обикновената глина се правят големите керамични блокове с вертикални кухини на Wienerberger. 
То в завода могат да правят и малки тухли с хоризонтални кухини, но ние днес ще ви разкажем за тези с вертикалните.

Началото на производството на голямоформатните блокове започва със смесване на глината от находището с дървесни трици.
Защо точно с дървесни трици ще разберете малко по-късно.

Дървесните трици се изсипват в сандъчни подаватели и оттам по транспортна лента се подават за да бъдат смесени  с глината.
Тези добавки към глината изгарят в пещта по време на изпичането на тухлите. На тяхно място остават малки сферички, пълни с въздух, които правят черепа на тухлата порьозна. Затова и тухлите се наричат порьозни.

Двете суровини - глина и дървесни трици, поемат към голяма мелница, наречена колерганг. Това е първата от поредица мелници. В нея големите буци глина се разтрошават на по-малки парчета и се смесват с триците.
Ние не можем да влезем в колерганга, но инженерите казват, че там два валяка притискат и претриват подадената смес от глина и дървени стърготини върху перфорираното метално дъно.

След това първоначално смилане следва друго - окончателно смилане и то на два етапа - в груба и фина мелници. Мелниците представляват хоризонтално разположени масивни стоманени гладки цилиндри с диаметър 1,5 и дължина 1,5 метра. За грубото смилане разстоянието между цилиндрите се поддържа около 2,2 мм, a за финото смилане регулировката е на 0,8 мм. За по-добра хомогенизация и окончателно коригиране на влажността на материала се използва двувалов глиносмесител.
Както виждате глината и триците трябва добре да се смесят, преди да станат на тухли.

От глиносмесителя готовият вече материал постъпва в глинохранилището. То представлява четири големи бокса, разделени един от друг. Във всеки от тях се съхранява глина, направена по специфични рецепти за различните продукти. Боксовете се запълват и изземват последователно по зададена схема, така че да се осигури окончателно смесване и хомогенизиране на глината, преди да продължи по пътя си.
В глинохранилището глината отлежава определено технологично време, преди да бъде подадена за производство. Тук се осигурява подходяща влажност за поддържане на качеството и пластичността на сместа. 
Автоматичен многокофъчен багер изземва глината от боксовете и я подава към следващия етап на обработка.

Материалът постъпва в буферен сандъчен подавател. Той може да побере достатъчно количество глина и тя да бъде като запас, който да захранва производството, ако спре подаването на глина от хранилището или има временно спиране в някоя от зоните преди него.
Има и огледало, да се вижда отдолу има ли достатъчно глина.

В подавателя се връща и отпадъкът от глината, получен при рязането на блоковете. Така на практика е приложена безотпадна технология на производство.

Окончателната подготовка на суровината се извършва в кръгов ситов подавател. Тук глината се овлажняване допълнително, отново се смесва и  хомогенизира.
Вижте колко е гладка сместа, която излиза през ситото.

Сега вече можем да кажем, че тази глина е напълно готова смес за производството на голямоформатните блокове.

Тя постъпва в екструдер като преминава през специална решетка за придаване на крайната форма, вида и размера на тухлите - Porotherm 8 или 12 N+F и всички разновидности с ширина 25 и 38 сантиметра. В зависимост от формата на тухлите се използват оформители с два или четири потока. 
Ако тухлите на Wienerberger са по-малки - 4 потока, ако са по-големи - два потока.

Преса избутва глината през решетката или оформителя и тя излиза като безкрайно дълга тухла.
Ето, ако не беше добре смляна и хомогенизирана, как щеше да излиза  от екструдера. Няма как.

Върху още мократа глина се отпечатват партидни данни за времето на производство на тухлите. Така всяка тухла излязла от завода, където и да се намира, може да бъде идентифицирана и данните за характеристиките ѝ проверени чрез няколко клика в системата на завода.

Производственият процес е непрекъснат. Лентата не спира при рязането на тухлите. Метални нишки, опънати като струни, следват тухлите в движението им напред и режат все още пластичната глина много прецизно като осигурят абсолютна перпендикулярност на отрязаната страна на тухлата.

Всички параметри на керамичния блок се подлагат на непрекъснат контрол по време на целия производствен процес.
Сега е времето за първото измерване. Контролира се геометрията на тухлата, нейното тегло, влажността на глината и температурата на материала.

Подреждащи роботи се включват в процеса при реденето на прясно екструдираните тухли. Тухлите се подреждат върху металните палети, а палетите в сушилни вагони.
Винаги съм се чудил как пък  никога тези роботите не си пречат,  не се засичат, не се сблъскват. Работят като часовник.

Вагоните с подредените тухли се придвижват автоматично и пренасят тухлите към сушилните.
Топлината за изсушаването на тухлите идва от пещта по специален тунел. Ако трябва се включват и допълнителни генератори. Топлината в сушилните се задава в софтуера за управление на процеса Сушене. Защото тухлите трябва да излязат от сушилнята с определено количество влажност.

След като технологичното време изтече, изсушените тухли, придобиват характерен сив цвят.
В сушилнята тухлите постъпват с около 26% влажност и излизат с влажност под 1,2%.

Престоят на вагоните в сушилнята е строго определен и е съобразен с големината и вида на тухлата. Но това се следи от софтуер. Да не стават грешки.

След това в хода на производствения процес, тухлите се подават към разтоварващата станция. И отново се включват неуморните роботи. Всяко движение е точно премерено.

Преди да се отправят към пещта, тухлите са подложени на второ контролно измерване на теглото, размерите и влажността.

Подреждащи роботи поставят блоковете върху специални пещни вагони по определена схема. Роботите много добре знаят как да ги подредят и оставят разстояние между отделните блокове. Така се осигурява оптималната циркулация на горещия въздух между тях по време на изпичането им в пещта.

Подредените върху вагони изсушени керамични блокове, поемат бавно към горещата пещ. То за къде ли да бързат? 
Всеки вагон влиза в тунелната пещ и вратата на шлюза след него се затваря.
Който влязъл, влязъл.

Пещта е дълга 137 м и е разделена условно на три температурни зони. В първата тухлите постепенно се нагряват. След това следва зоната за същинско изпичане на тухлите.
И накрая, след като преминат през огъня следва охлаждане. Това постепенно повишаване и намаляване на температурата преди и след същинското изпичане, предпазва керамиката от напукване. 
Именно тук изгарят триците, които се добавят в глината в началото на производството и осигуряват порьозността на тухлите Porotherm.

Поддържането на необходимата температура и движението на горещия въздух по дължината на цялата пещ се осъществява чрез система от горелки и вентилатори с компютърно управление. Времето за изпичане е 12-15 часа в зависимост от формАта на продукта.

Пещта работи изцяло на газ, което е  най-екологичното гориво.

Знаете ли на какво се дължи характерния пастелно червен цвят на изпечените тухли? ….
Цветът се дължи на съдържанието на железни окиси в глината, които взаимодействат с водата под влияние на топлината в пещта. Колкото повече железни окиси, толкова по-червена тухлата.

Преминалите през огъня тухли трябва да бъдат с точни размери и определено тегло. Затова преди да поемат по транспортната лента към последния етап от производството – тяхното опаковане, те преминават последна проверка. От значение е и визуалният контрол, който се извършва по време на движението на тухлите.
Цялостната работа на завода на Wienerberger и отделните негови компоненти се следи, управлява и контролира от най-модерна компютърна система.

Блоковете се подреждат. Вижте как се тълпят сякаш искат по-бързо да преминат през следващата операция и да излязат навън.
Но за да не се разместват тухлите по време на транспортирането машина ги пристяга с чембер през ред.

Накрая се включват и поредните подреждащи роботи, които редят вързаните с чембер пакети върху палети по няколко реда един върху друг.

По транспортната лента подредените палети с тухли се придвижват към опаковащата машина. Тя облича палето с фолио.
Фолиото обгръща тухлите и пристяга всички редове в него. Така се получава здрава и плътна опаковка, издържаща на транспорт и складиране при външни условия.

Фолирани палети са готови за складиране в открития склад. Мотокари ги превозват по точно определена схема, в зависимост от вида на тухлите и текущите поръчки.
От тук голямоформатните блокове поемат към различните складове и строителни обекти, където зидарите ги очакват с нетърпение.

Това е - голямоформатни керамични блокове Porotherm с вертикални кухини - направени в България.