Как се правят сандвич панели Технопанел?

Заводът за стенни и покривни сандвич панели на Технопанел е разположен на площ от 65 хил. м2 на територията на село Яна, близо до София. 
Както много от заводите в България, така и заводът на Технопанел реализира своята продукция далеч зад пределите на страната.
Всяка година заводът може да произведе над 2 млн. Кв. М сандвич панели. Основните продукти, които произвежда завода са трислойните панели, тип сандвич.  Нали знаете как баба ви ви прави сандвич - между две филии - тънко резенче салам.
Но за разлика от сандвича на баба ви, сандвичът на Технопанел е съставен от дебела изолационна сърцевина, между два тънки завършващи слоя, от поцинкована ламарина, защитена с полиестерно цветно покритие.

В склада на завода са подредени безброй ролони с ламарина с различни размери. Поточната линия за производството на сандвич панелите започва с зареждането на ролките ламарина
Колко ли тона тежи една такава ролка? В зависимост от размера между 2 и 7 тона.
Със специален кран зареждат не по една, а по две ролки за долния и по две ролки за горния слой на панела. Защо по две? За да не прекъсва производството когато първата ролка свърши. 

Ламарината се подава към поточната линия и започва развиването на ролката.

Първо повърхността се обработва и се почиства преминавайки през специално устройство. 
За по-сигурно следва и визуален контрол. Строгият и добре обигран поглед на работника следи за всякакви наранявания или грапавини по повърхността на ламарината.
И за да се предпази ламарината от всякакви наранявания по време на производствения процес и при транспортирането, от горната ѝ страна се полага предпазен слой от тънко фолио.
Следва формоването на ламарината в зависимост от вида на панела, който се произвежда.
Металната повърхност осигурява водонепропускливостта на панела, а сърцевината е отговорна за топлоизолационните му качества.

Производствената линия е проектирана за непрекъснат цикъл, а управлението ѝ е напълно автоматизирано. 
Любопитни подробности от кухнята на производствения процес ми разкри лично търговския директор на Технопанел г-н Емил Калоянов. Нека видим как от листа ламарина се стига до готовия панел.

За оформянето на различните профили, ламарината преминава през система от валове, които постепенно придават крайния вид на безкрайния лист ламарина. Когато панелите са предназначени за покрив, профилът е по-дълбок, отколкото при стенните панели.
Това гарантира по-голяма издръжливост на натоварване.

В зависимост от сърцевината, процесът на производство преминава през различни процеси.
Вижте как се подготвя каменната вата за влагането ѝ като изолационен слой на покривните панели. 
Каменната вата, която се използва при производството на трислойните панели Технопанел е със по-специална структура и се доставя с различни дебелини от партньорите на завода.

По-тънка вата се използва за запълване на вече оформените трапецовидните профили на ламарината за ребрата на покривните сандвич панели. 
Робот забива острите си игли във ватата, повдига и поставя листа върху транспортна лента, която го придвижва към тунел, в който остри, наклонени под точно определен ъгъл, кръгли ножове разрязват листа вата на трапецовидни ленти. 

За максимално оползотворяване на материала, трапецовидните ленти излизат подредени плътно една до друга, но за да са в една посока, специално устройство подхваща половината от тях и ги обръща на 180 градуса и те застават в правилната позиция.
Така подредени се предвижват, за да заемат своето място в трапецовидни улеи от поточната линия.
Въртящи се ролки ги поемат и ватата се полага в улеите на движещата се и вече оформена долна ламарина от сандвич панела. Вътящ се валяк ги притиска, за да не стърчат. 
От другата страна се обработва вата, с по-голяма дебелина. Робот със същите остри игли грабва ватата и я подава към поточната линия.
Веднъж сложена на линията ватата първо се разрязва на ленти, широки 10 см. Всички размери са изчислени така, че за оползотворяването без грам отпадък.
След това падайки върху ролки за придвижване, нарязаните ленти се обръщат. Датчик брои от 1 до 10 и всички се подреждат плътно една до друга. Така ширината на панела е точно 1 м. 
Така подредени, лентите образуват изолационната сърцевина и заемат своето място върху движещата се ламарината. 
Бутало избутва отделните 10 сантиметрови ленти и ги подрежда стъпаловидно.
Така се осигурява разминаването на съединителните фуги за по-голяма здравина. 

Подредената вата преминава през система от фрезери за финално оформяне. 
Отпадъкът при рязането на ватата се изсмуква от аспиратори, разположени по поточната линия.

Всичко се дирижира от пулт за управление на цялостния производствен процес.
На всеки етап от производствената линия датчици следят за изпълнението на процесите. Датчик отчита завършването на дадена операция и подава сигнал, за да започне тя отначало. 

До тук имаме един слой ламарина и сърцевина от вата. Но по транспортната лента пристига и оформената ламарина за горния слой.

Трите слоя трябва да образуват едно цяло, затова поточната линия ги придвижва към следващия етап - нанасянето на лепилото и залепването им в пресата.
Лепилото се нанася с пулверизатор под налягане на тънък слой по цялата повърхност на ватата.

По поточната линия идва и оформения долен слой от ламарината и всички заедно  се отправят за съединяването им в специалната дълга преса.

Ние ще отидем да видим готовия панел от другата страна на пресата, защото всичко, което се случва в нея е скрито.

От пресата излиза готов безкраен панел.
Естевено, той се реже по зададен размер. Дали ще бъде дълъг 10 или 13 м зависи от поръчката.
Ножът реже панела без да спира поточната линия, защото той се придвижва заедно с нея.
След като отреже единия край на панела, той се връща обратно и чака момента за следващото рязане.

След отрязването панелът преминава под въртяща се четка за отстраняване на стружки от рязането или други твърди частици, които биха могли да наранят повърхността.

Следва придвижване към последния етап от производството - опаковането. 
Панелите се подхващат от въртящите се ролки  и се подреждат един върху друг.
Опаковането е важен завършващ етап  от производството на сандвич панелите. Така те могат да бъдат складирани и във външния склад защитени от капризите на времето.

Защитното фолио обгръща панелите плътно от всички страни.

Специален мотокар отнася опакованите панели във външния склад или направо в камионите, за да бъдат доставени до многобройните обекти, изграждани с трислойните сандвич панели.

Знаете ли колко е дълъг най-дългия сандвич панел, произведен в завода? - шестнайсет метра и двадесет сантиметра.. Линията е непрекъсната и панелът може да бъде направен безкраен, но ограничението е единствено заради логистиката и транспорта. С по-дълъг панел не може да се маневрира или излезе от завода. По сложни са транспорта  и монтажа на обекта.

Това е за сандвич панелите с вата.
След рекламите ще ви покажем как от няколко нишки полиуретанова пяна става  сърцевина дебела цели 10 см. Останете с нас, ще бъде интересно!

Това е - трислойни сандвич панели Технопанел, направени в България.