Как се прави прекъсвач Schneider-Electric?

Да си признaя честно, когато се подготвяхме за снимките в умната фабрика на Шнайдер Електрик, не знаехме какво да очакваме. На някои сигурно им звучи дори стряскащо, тъй като прекалено много говорим за изчезване на някои от професиите на днешния ден заради автоматизацията и роботизацията. Но ние се убедихме, че работата на една умна фабрика налага все повече използване на човешка намеса и интелект, които всъщност създават връзките между човека и умната машина. Хората никога няма да бъдат напълно заменени.

С две думи - много важна част от електрическата инсталация. Едно време, тази роля играеха едни (тези) порцеланови бушони. Като стане късо - жичките изгаряха и прекъсваха веригата. . После ако нямаш нов, oтвиваш, навиваш някаква тънка жичка и пак на таблото. И като ти писне - навиваш по-дебела жица и няма изключване. Ето така най-често стават пожарите. Затова нека видим как се правят съвременните прекъсвачи в умната фабрика на Шнайдер. Тях няма как да ги манипулираш с по-дебела жица - стане ли късо - изключват мигновено.

Фабриката на Schneider-Electric е разположена е на площ от 12 000 кв.м. И не си мислете, че щото е умна - затова няма работници. В нея работят повече от 780 работника. Но това, което я прави умна е автоматизацията на производството, което е повече от 70%, това е дигиталното управление на процесите, това са автономните транспортни средства, които активно участват в логистиката при доставката на компоненти до машините и складирането на готовата продукция, това са роботите, които помагат на хората.

Да видим как се прави мини прекъсвач на Schneider-Electric.

Компонентите за производство на прекъсвачите се произвеждат от подизпълнители на завода при стриктни изисквания за качество. И както се казва “проверката е висша форма на доверие”. Затова всеки доствен компонент се подлага на входящ контрол в лабораторията, която се намира в началото на производствения процес.
Един от тестовете е чрез координатно измервателна машина и се измерва дали доставения компонент е в допустимите граници спрямо чертежите и неговия 3Д модел. Годността на отделните компоненти гарантира и качествения краен продукт.

Проверените компоненти се складират.

От там следва разпределението им в кутии, които се редят на специални колички, следвайки предварително зададените материални потоци към различните машини.

И когато е готово идва оператора, закача вагоните и влакчето потегля към определените машини, които трябва да бъдат заредени с необходимите компоненти, от които машините да сглобят възлите, а след това и самия прекъсвач. наречения автоматичен сектор.

Не се разсейвайте - ще повторя, за да не загубите връзката между компоненти, възли и готово устройство. Първо влакчето доставя към машините отделните компоненти. Машините сглобяват от тях различни възли. След това възлите се монтират по определен начин в прекъсвача.

И започваме с магнитния възел. Той се състои от три компонента - две клеми и бобина.  

Бункерите се зареждат периодично с компоненти. Всеки един от тях има сензор, който отчита наличното количество. Ако случайно сензорът отчете недостатъчна наличност, машината спира. И светва червената лампа.
Излизайки от бункера и поемайки към вътрешността на машината, клемите застават по точно определен начин. Която не е застанала както трябва, се връща обратно в бункера за втори опит. И така докато не застане в правилната позиция, за да бъде допусната до следващата операция. Много елементарна, но наистина ефективна система за подреждане.
Бобината също трябва да е ориентирана по точно определен начин.

Едва като всички компоненти се подредят следва заваряването им, така че да станат неразглобяемо съединение - един възел. По пътя на бобината са заложени и контроли които следят дали подадената бобина е правилната, в зависимост от ампеража на прекъсвача, който се произвежда.
Готовият магнитен възел е готов за монтиране вътре в прекъсвача.

Сега идва ред на възела - ядро. Сглобява се според предназначението на прекъсвача. Най-общо, той се състои от 4 компонента - котва, ударник, пружина и втулка.

Всички бункери са заредени, компонентите се подават и машината неуморно сглобява възела ядро.
Ядрото е част от магнитния възел или магнитната защита на прекъсвача. Малката пружинка определя кога да се изключи той, в зависимост от вида на прекъсвача.
Така, че тя се проверява преди да бъде вложена във възела.
Ако човечетата се усмихват - всичко е наред и сглобяването може да започне.
Като функционална част ядрото се поставя вътре в бобината на магнитния възел, който видяхте преди това.

И ако погледнем готов прекъсвач отвътре ще видим къде се намират тези два възела. Там, зад червената хартия се крие бобината.

И като казахме готов прекъсвач, в иновативния демонстрационен център на завода на Schneider-Electric или Inovation Hub, са подредени мостри на много от готовите изделия. Но не това е интересното. Там се пренасяте в един друг свят.

На интерактивната стена се визуализира нещо като виртуален град. И там се демонстрират различните решения, които са използвани във фабриката.... но и не само. Тук можете да се потопите в един огромен свят на Захранване, Индустрия, Сградна Автоматизация и Дата Центрове и да видите как е възможно да подобрите всички процеси във вашия бизнес.
На други екрани се следи потреблението на енергия на всяка една машина. Замисляте ли се, че всичко това не би могло да работи без нашия малък мини прекъсвач.
Затова - да продължаваме с неговото производство.

Сглобихме два от възлите - магнитния и ядрото. Нека да видим как се сглобява и механичния възел, който е отговорен за включването на прекъсвача – затварянето на електрическата верига, когато местим палеца от OFF към ON и обратно.

Този възел се състои от няколко компонента.
Неговата задача е да осигури мигновеното затваряне на електрическата веригата при включване на прекъсвача, така че да не се получава искрене. Колкото по-малко искрене толкова е по дълъг живота на прекъсвача. Всеки един прекъсвач трябва да издържи на 20 000 цикъла на включване и изключване. Тестването за издръжливост ще видите малко по-късно, когато му дойде времето.

Представете си само - 20 000 пъти - он, оф, он, оф…..

Носачът е част от механичния възел, но се сглобява отделно. Той се състои от 3 компонента - носач, пружина и подвижен контакт.

За всеки ампераж на прекъсвачите има точно определена сглобка, която трябва да се направи за този носач.

Камера следи дали това, което излиза от машината е с правилната сглобка и с необходимото качество.
Нищо не може да премине към следващата фаза без да бъде проверено.

Сглобеният възел носач се транспортира до станциите, на който се заварява към термичния възел. Оператор поставя двата възела в машината и ги заварява.
Първо се поставя носача на точно определеното място. Машината притиска към него предварително сглобения термичен възел и след това двете части се заваряват.

Последният възел- клемен винт и гайка се прави автоматично. На клемната гайка се завива винт, като за един прекъсвач са необходими два такива възела - на входа и на изхода.
Това е последната операция преди всички възли да бъдат сглобени в един прекъсвач.

Първо е така нареченото сглобяване на полуполюси. Това е автоматизарана операция, при която всички предварително проверени възли се фиксират по определен начин в основата на прекъсвача. За всеки възел има точно определено място и грешка не може да има.

Основите се поставят в блистери и не си мислете, че проверките са свършили.
Автоматична машина проверява дали всичко е сглобено правилно и поставя някои допълнителни компоненти като дъгогасителна камера например, която представлява поредица от пластини, подредени близко една до друга и неутрализира искрата или дъгата, която се образува при изключването на прекъсвача в ситуация на късо съединение.
В една толкова малка кутийка е събрана толкова голяма грижа за безопасността на потребителите.
И най-накрая, след като всичко е вътре в Основата, се поставя и Капака.
Тук в работата се включва и кобот, които подрежда прекъсвачите в тави.
По този начин вече от полу-полюс прекъсвача става…. Не, не става цял полюс а т.нар. бял полюс. Това означава, че всичко, което трябва да е вътре в един прекъсвач е поставено.

Сигурно вече си мислите, че следва складиране и експедиция. Както се казва тепърва всичко предстои. Защото машините си свършиха работата, но всеки един прекъсвач трябва да докаже, че е годен за безопасна употреба. До сега било каквото било. Следват завършителните линии, на които прекъсвачите са подложени на безброй тестове - магнитен, термичен, тест за функционалност и какво ли още не.

След като Кобота подреди сглобените прекъсвачи в тави, те се подреждат и се доставят за началото на финалните тестове в специална обособена зона в завода.
Тук сглобените прекъсвачи преминават през магнитни и термични тестове. Заводът си има и своите тайни, които не можем да ви покажем. Но след като преминат през тези тестове, те се подреждат на спираловидна транспортна линия. За определено време прекъсвачите преминават по този конвейер, за да се охладят до необходимата температура.
Подредените плътно един до друг се придвижват напред и механична ръка ги изстрелва един по един и те поемат в редичка за допълнително окомплектоване със скобата за закачане към шината в електрическото табло. Слага се и палеца за включване и изключване.
Така прекъсвачите вече са готови за разкрасяване.
Отпечатва се логото на фирмата, ествено в зелен цвят.

Машините и сами се оправят при тестването на прекъсвачите. От време на време някой влиза, само за да се увери, че всички вървят по поточната линия без проблеми.

Виж за пакетирането си трябва ръце и очи.
След визуален контрол прекъсвачите се опаковат и поставят в групиращи кутии, готови за складиране.

Да, но преди да отидат в склада, всяка партида се подлага на т.н. извадков контрол.
За да излязат от завода, прекъсвачите се проверяват как работят при условия близки до истинските, и дори по-строги.

Тук те се закачат на шини, като в едно истинско електрическо табло.
След това се свързват в електрическата верига.
Камерата, която е като едно голямо електрическо табло се затваря и прекъсвачите остават вътре, като през тях тече ток, така както ако са на таблото във вашия дом.
И тъй като вашето табло може да бъде на студено през зимата или на топло през лятото, температурата в камерата се променя.

За прекъсвачите, поставени в тази камера, се знае от коя точно партида са и кога са произведени. Така ако има нередност, всеки прекъсвач от тестваната партида може да бъде проследен.
А сега и тестването за издръжливост, за което говорихме по-рано. Тук прекъсвачите са подложени и на безмилостно включване и изключване - до 20 000 пъти, както е по установения стандарт. Включено, изключено. Включено, изключено. Е няма да чакаме 20 000 пъти, включено, изключено.

След като завършат и тези тестове и крайният контрол каже, че всичко отговаря на изискванията и стандартите за безопасност, идва автономното превозно средство и закарва готовите кашони в склада. Никой да не му стои на пътя - то за това има хоризонтална маркировка - всеки се движи в неговата си лента.
След като остави кашоните, явно има друга задача - да закара едно пале и картонени опаковки, там където са необходими на работниците, за да няма разкарване и губене на ценно време. Той роботът си знае какво прави и си върши работата. Е, ако някой е оставил количка на пътя му - той ще я заобиколи, но ще достави навреме, това, за което е дошъл.
Преди да се отправят към дистрибуторските центрове, кашоните с прекъсвачите се фолират и чакат своя ред за транспортиране.

Това е. Мини прекъсвач Schneider-Electric, направен в България.