Как се правят предпазни очила Арексим?

За специалистите от Арексим и техните партньори от Техническия Университет в София, това означава впрягане на многогодишен опит и експертиза за създаването на надеждни и качествени лични предпазни средства.
Министерството на Здравеопазването поставя задачата на Техническия Университет да намерят начин за създаване и производство на лични предпазни средства, които да задоволят неимоверно им търсене както в страната, така и в чужбина в този критичен момент. 
Знаете ли колко време е нужно за реализирането на такова производство?! - Няколко месеца.
Но в този момент няколко месеца не са решение. С общи усилия и много безсънни нощи, 2-та екипа - на  ТУ София и на Арексим създават нещо невиждано до сега. Това, което в нормални условия трае месеци, те го правят за 2 седмици, а ние ще ви го покажем в рамките на предаването.

Поръчката за изработката постъпва в завода и веднага започва  обсъждане на възможността за производството на очилата, които са разработени като 3д модел, от ТУ София.

Производството на всяко едно пластмасово изделие е предшествано от много проектантска и инженерна работа.
Дизайнът е подложен на задълбочено обсъждане от инженерите в завода, преди да се направи окончателен модел на предпазните очила. 
И това е само началото. Следва най-важната част от производствения процес - изработката на шприц формата. 

Дизайнът на шприцформата се проектира и изработва много прецизно преди да се подаде към инструменталния цех за производство, защото от нея зависи и крайния продукт.

И след одобрението на проекта, чертежите отиват в инструменталния цех за изработка на шприцформата. Всъщност производството на самите предпазни очила е само крайната фаза от цялостния процес. 
Професионализмът е в прецизната изработка на шприцформата. 

Шприцформите се изработват от стоманени заготовки. Избира се подходящо по размер парче стомана, в зависимост от размера на шприцформата.

С първото рязане се придава само форма, която е близка  до тази от чертежа. 
Представете си колко време е нужно и какви инструменти за отрязването на такова парче стомана!

След това заготовката се поставя в машината за грубо фрезоване на детайла.
Шлайфмашина оформя детайла със строго прави ъгли. Повърхностите трябва да са успоредни и гладки.

Контролът на детайлите се прави на всеки етап от производството на шприцформата. 

Детайлът се позиционира ръчно и супер прецизни уреди го подлагат на измерване във всяка една посока и равнина. 
Заготовката трябва да е абсолютно хоризонтална и точна по размер. Уредът отчита и най-малки отклонения.

След това детайлът се подлага на автоматично прецизно фрезоване и отнемане от метала, в зависимост от заложената в компютъра на машината програма. 

На екрана се показва симулация на цялата обработка на детайла.

Инструментът фрезова заготовката, като постепенно отнема слой след слой от стомата и оформя матрицата.

С фреза на много бързи обороти се оформя графитен електрод със зададената форма, който след това изглажда до съвършенство кухините на матрицата, там където шлайфането е невъзможно. 

Това става чрез т.н.ерозийна обработка. 
Металната част на матрицата се поставя в течен диелектрик. 

В компютърната програма се нагласяват параметрите за работа, така че да се постигне перфектна вътрешна повърхност на обработваната матрица. Графитеният електрод, който представлява прецизна огледална форма на матрицата, се откопира върху нея чрез ерозия или по-просто казано - чрез електрически заряд. 

Всяка микроскопична неравност, до коятo се допре електродa, буквално се изпарява.  

Компютър управлява процеса на ерозията. Така вътрешната повърхност на матрицата става идеално гладка.
Тази гладка повърхност гарантира и гладкостта на очилата след шприцоването.

И сега - пак контрол.
В лабораторията готовата матрица се подлага на измерване с изключително прецизна апаратура.
Инструмент, като тънка игла със сферичен рубинен връх се настройва предварително.
След това се измерват размерите на матрицата - както външните, така и вътре в кухината. Уредът сравнява матрицата със зададените параметри в чертежите и компютърния модел. Опипва я отвсякъде.
За да се елиминира всякакво външно въздействие, температурата в измервателната лаборатория се поддържа постоянна.

Проверената шприцформа се поставя в предварително подготвена каса, която се сглобява и така се подава за инсталиране в шприц машините.

И ето стигнахме до производството на самите предпазни очила.

Суровините за производството се доставят от склада на завода и се зареждат в специални бункери.

Изсушават се при температура от около 70 градуса в сушилни. 

Централна разпределителна система разпределя суровината към различните машини в цеха за производство. Различни суровини за различните машини. 

Вече сме при шприц машините.

Готовата шприцформа се монтира в машината, която ще произведе нашите очила.
Първо робот поставя предварително изработения визьор за очилата. 

Двете части на матрицата, които видяхме колко стрателно и прецизно са изработени, се затварят и притискат с 50 тона усилие.
Представете си само колко сила е това. Все едно десет-дванадесет бая големи слона са седнали на матрицата и тежат.

Загрятата до определена температура и разтопена суровина чрез винтово бутало се нагнетява в шприцформата. 
Двете части са с толкова гладки стени, че прилепват абсолютно плътно една към друга.

Пневматична и хидравлична системи, охладителни канали, електрически конектори - всички тези връзки  осигуряват работата на шприцформата и машината.

След нагнетяването на разтопения материал следва охлаждане за около 30 сек. И Шприцформата се отваря.
Ето ги и очилата.

Роботизирана ръка с вакуум ги отделя от шприцформата и ги слага на транспортна лента, а от другата страна се зарежда нов визьор и матрицата отново се затваря.

Управлението на машината е напълно автоматизирано. Компютър се грижи за наличието на материал, за температура и следи всички други показатели, за да се осигури качествен краен продукт.

След визуален контрол, очилата се подреждат в кашони и се отправят за окончателно окомплектоване и опаковане.
На очилата се слага удобен ластик и катарама за регулиране прилепването им към лицето.
След това очилата се опаковат индивидуално с необходимите инструкции и друга  задължителна информация.
Кашоните с опакованите очила се подлагат на контрол и се затварят. Печат удостоверява, че очилата са проверени и могат да бъдат складирани. 

С мотокари се подреждат в склада на завода по строго определен начин.

Оттук ценните предпазни очила, които отговарят на всички изисквания за безопасност за употреба в Ковид среда, поемат по своя път към болници не само в страната, но и извън границите, за да предпазват хората в борбата с вирусите и други заразни заболявания.

Това е. Предпазни очила Арексим - направени в България.